目前塑料著色廣泛使用“色母粒”(也稱為色母料或色母),“色母粒”是預先將塑料增白劑或顏料與所需樹脂塑料相混合,直接熔融擠壓成型而形成的含熒光增白劑或顏料濃度相當高的著色劑制品,可直接使用,已成為塑料著色的一種主要手段。

在使用色母粒時,只要將色母粒和樹脂按比例混合均勻,即可直接用來進行塑料制品的成型加工。少量的攪拌只需用手,在加工量較大的情況下,為了保證色母粒的分散性,可以使用機械攪拌。色母粒與樹脂塑料機械混合以后即可送到帶預塑裝置的注塑機,邊預塑邊著色。

一般來說,色母料與樹脂的混煉配比范圍比較寬,從1:10~1:100不等。這主要取決于色母料中熒光增白劑的含量、塑料的流動性。據塑料工程技術人員的經驗,常見塑料的混煉流動性序列如下:

GPS PE(高熔體指數)→PE(低熔體指數)、PP(低熔體指數)、PVC→HIPS→ABS、 SAN→PC、PA、NY

根據上述序列,對相同的注塑設備,在操作上和配比選用上可以做工藝的參照依據?；鞜捫院玫乃芰?配比可以小些;混煉性差的色母配比可適當放大,并在工藝上加以注意。

對注塑機螺桿的控制是使色母料分散均勻的關鍵。螺桿- - 般分為三個區段:加料段、壓縮段、計量段。為了使色母料進入機筒后盡快熔融,從而與塑料均勻混合,使用色母料時,需適當提高加料段的溫度使之接近壓縮段的溫度或略高些。如果加料段溫度太低,色母料于壓縮段才熔融,預塑時間相對縮短,這樣容易造成產品著色不勻,出現條紋,對于流動性較小,不易混煉的工程塑料更應注意。

在使用色母料注塑的過程中,要注意施加一定的背壓，這樣可以提高螺桿的混煉效果,使色母料擴散得更加均勻。施加背壓的大小視不同的設備實際效果確定。

由于熒光增白劑用量極少,所用色母粒只需計量準確，使用時取其一定量混人塑料成型前的物料中即達到著色增白目的,頗為方便。并減少了粉塵,大大改善了工作環境,深受眾多廠家喜愛,目前已有熒光增白劑色母粒產品供應市場。用這種方法著色的塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等。一般有混煉裝置的注射成型、擠出管、擠出薄膜、電線被覆、中空成型品或者片材等都適合使用色母料著色。

色母粒增白技術與干法、濕法增白技術相比較具有以F優越性:(1)使用色母粒增白可以正確地按照產品規格控制白度,白度的重現性好。，

(2)干法增白時,熒光增白劑和塑料顆粒度相差很大,難以分散均勻,雖可以用加人粘附劑的辦法給予補救,但效果并不理想。色母粒采用的色料經過超微處理,所以著色效果和遮蓋性較好。

(3)由于色料在制造色母粒時均勻地分散于載體塑料之中,色母粒顆粒的直徑與樹脂顆粒的直徑相接近,從而保證了色料在加工過程中具有良好的分散性。

(4)色母粒是將色料固定于載體之中,因此可以避免色料與空氣的接觸,防止因氧化和受潮所引起的色質變化,有利于生產色質純正的塑料制品,

(5)使用色母粒,去掉了擠出、造粒等工序,既簡化了操作,又有利于保證樹脂的性能不受影響。

(6)使用色母粒還可以凈化環境,無粉塵飛揚,減少貯料,節約能源。

濃色母料對于從事塑料制品著色者來說并不是一個陌生的概念。色母粒著色技術已經成為塑料著色的主要技術之一。并且隨著工藝技術的進步提高了濃色母粒的制備技術,國際上曾經出現過“通用”色母,它以低分子量的聚乙烯為載體,加入-定量的色料,這種色母粒與各種樹脂具有兼容性,對工藝的要求也不是太嚴格。但是,所謂的“通用”都是相對的,實際上,這種色母粒的使用范圍相當小,而且經濟效益不高,著色效果不能預測,對塑料制品的強度有影響,因此，近些年來已逐漸被淘汰,取而代之的是專用色母粒。專用色母粒則針對制品的塑料種類,選用相同的樹脂作為載體制造,例如ABS色母粒,載體是ABS;HIPS色母粒,載體是HIPS;HDPE色母粒,載體是HDPE等。色母粒形狀有粒狀、丸狀、粉狀等。

色母料中除了含有基本塑料增白劑、顏料,染料和載體外,按制品的用途和性能要求,通常還加人潤滑劑.光亮劑、抗氧劑等,為賦予制品特殊的性能還能制造出多功能色母料。